ЗМІ про нас

  • Головна
  • Прес-центр
  • ЗАВОД У СМАРТФОНІ. Навіщо цифровізувати виробництво і як це зробити ефективно

ЗАВОД У СМАРТФОНІ. Навіщо цифровізувати виробництво і як це зробити ефективно

“Диджиталізуй виробництво, поки не можеш його модернізувати”, впевнений Сергій Мельниченко, генеральний директор INTECH.

08.09.2021
В Україні було і залишається багато індустріальних підприємств у найрізноманітніших галузях промисловості. На початку незалежного шляху нашої країни саме промислове виробництво було суттєвою складовою українського ВВП. Але в останні роки його частка в абсолютному і відносному вираженні знижується, передусім тому, що українські підприємства, багато з яких були створені ще у ХХ столітті, втрачають свою конкурентоздатність на глобальному ринку. Їм важко змагатися з сучасними і технологічно розвиненими гравцями на світових ринках.

Невже існуючий рівень ефективності – це найкраще, що можуть демонструвати наші підприємства без інвестицій у нові техніку та обладнання? І чи можна змінити ситуацію без масштабного “переозброєння”, коштів на яке вистачає далеко не всім?

Про це задумались в INTECH – промислово-логістичній компанії, яка входить до портфелю UMG Investments. Компанія побачила нові можливості в диджиталізаціі промислових процесів.

Сьогодні компанія INTECH – один з першопрохідців в області IT-рішень для промисловості.

_________________________________________________________________

 

СЕРГІЙ МЕЛЬНИЧЕНКО

Генеральний директор INTECH

“Диджиталізуй виробництво, поки не можеш його модернізувати”, впевнений Сергій Мельниченко, генеральний директор INTECH. LIGA.net поспілкувалася з ним в рамках проєкту, розпитавши про те, як промисловій компанії цифровізувати процеси, які проблеми найчастіше доводиться розв’язувати українським підприємствам, а також чому директори заводів досі з обережністю ставляться до цифровізації.

 

_________________________________________________________________

 

Сергіє, ваша компанія займається логістикою, металургійною продукцією і промисловими вибухами. Як у списку напрямків з’явилася цифровізація промисловості?

Для початку варто кілька слів сказати про те, що ми за компанія. INTECH на ринку з 2013 року. Розпочинали з логістичних операцій, здійснюючи перевезення вантажів компаній, що входять до групи UMG. Пізніше на базі UMG Trading ми розвивали ряд напрямків: трейдинг мінеральних добрив, золошлаків, мікросфери, агропродукції та інші проекти.

UMG Investments у 2016 році перейшов на інвестиційну бізнес-модель, INTECH став не просто одним з її підрозділів, а портфельною компанією з фокусом на промислові товари і послуги.

До складу INTECH входить логістичний напрям, що забезпечує логістичну безпеку всього портфеля UMG Investments, в рамках якого виробляється і постачається на ринок близько 10 мільйонів тон різних вантажів. У нас є власне виробництво. Це продукти для металургії – залізовмісні брикети, порошковий дріт і ряд інших проєктів. На даний момент ми будуємо промислове підприємство, яке плануємо відкрити наступного року. Також під керівництвом INTECH знаходяться: Кривбасвибухпром – один з лідерів України з промислових вибухів, а також компанія Портінвест – один з найбільших морських експедиторів України.

І, як то кажуть, last but not least – у нас з’явився напрям, пов’язаний з диджиталізацією промислових виробництв. Він наймолодший у компанії. Ми давно працюємо з промисловими підприємствами і бачимо ряд завдань на виробництвах, які можна виконати інструментами і продуктами індустрії 4.0.

Як і чому ви зайнялися цим? Ви ж промислова компанія, а не IT.

Саме тому, що ми промислова компанія! Бачимо проблеми, які можуть бути неочевидні для IT-сектора. Ми працюємо з партнерами з металургії, машинобудування, вагонобудування та інших галузей, і завдяки цьому розуміємо, що на українських підприємствах потрібно збільшувати ефективність і контрольованість виробничих процесів. Адже підприємства часто продовжують працювати так, як звикли багато років тому. Тобто там не лише обладнання старе, але часто і підходи до роботи з ним.
 
Ми зіткнулися з певними труднощами у власних виробничих процесах. Тому ми їздили на виставки, дивилися, які рішення пропонують схожим на нас промпідприємствам за кордоном. Відштовхуючись від власного досвіду і потреб наших партнерів, ми вивчили велику кількість вендорів і підібрали оптимальні продукти для ринку України.

Розуміння реального стану справ у промисловості, комплексне бачення основних проблем клієнтів, знання основних світових трендів дають нам сьогодні можливість надати допомогу в проведенні цифрової трансформації промислових підприємств.

Ви говорили про диджиталізацію та модернізацію. Чи правильно я розумію, що є IT-рішення, які дозволяють обладнанню на заводі, побудованому 50 років тому, змагатися в ефективності з новим?

Навряд чи можна говорити, що одне може замінити інше, але встановлення відповідних цифрових рішень щонайменше дозволить істотно підвищити ефективність роботи у конкретному цеху. Зрозуміло, що диджиталізація виробництва – процес складний, багаторівневий, і в підсумку ми прийдемо до інтернету речей і штучного інтелекту, за допомогою яких керуватимуться заводи. Але для початку можна прибрати простої, брак, розриви технологічних ланцюжків, і саме на це спрямовані промислові ІТ-продукти.

І “безнадійних” майже немає: ми підключали системи моніторингу і до буквально музейних експонатів – верстатів 30-х років. І навіть до дуже нестандартного, “самозбірного” обладнання, у якого не було жодної технічної документації і схем. Працює!

І як можна змусити ефективніше працювати старий верстат?

Уявіть, що цей верстат, який би він не був, простоює понад 60% часу. Або через перезмінки, або через відсутність деталей, або ж завдання вчасно не ставиться, або немає потрібної документації. А керівник про це нічого не знає. Без сучасних систем відстеження всіх фактичних процесів в реальному часі керування виробництвом більше схоже на середньовічну медицину або лікування без діагностики. Цифровізація дозволяє своєчасно виявляти і прогнозувати проблеми, вживати заходів для їх усунення.

Україна, як жодна інша країна, потребує модернізації основних фондів, значна частина з яких створена в середині і наприкінці минулого століття.

 
Глибока модернізація – це неминучий еволюційний розвиток будь-якого підприємства, що коштує мільйони. Диджиталізація є значно дешевшою, це, радше, можливість отримати максимум від того, що є в наявності.

Ви пропонуєте клієнтам європейські рішення або пишете свої?

Ми дивилися на низку продуктів від європейських вендорів, зокрема, з Іспанії, Фінляндії, Естонії. Оцінили можливість їхнього застосування на наших промислових підприємствах і запропонували клієнтам. Але не все можна просто “купити і поставити”, особливо на українські заводи.

Ми самі як промислова компанія знаємо “вузькі місця”, і в цьому наша експертна перевага – правильно оцінити потреби виробництва, підібрати рішення, яке найкраще підійде саме для цього обладнання, забезпечити інтеграцію нового рішення і його супровід.

Для України це новий напрямок – у нас поки критично мало компаній, які займаються диджиталізацією промобладнання. Можна сказати, що ми – одні з піонерів ринку, робимо перші кроки.

Яку послугу у вас замовляють найчастіше?

На сьогоднішній день – це система моніторингу промислового обладнання. По суті, це система збору даних з устаткування. Найчастіше її замовляють підприємства з великим верстатним парком, наприклад, машинобудівні.
 
Така система дозволяє проаналізувати, як працює обладнання, чи простоює воно, яке у нього завантаження. Потім дані передаються диспетчеру. Система розуміє зміни стану верстата в ту ж секунду, а ідентифікувати причину простоїв можна вже через пів хвилини після зупинки верстата. Це дозволяє дуже швидко реагувати на будь-яку подію, поломку або простій.

Інформація одразу потрапляє в сервісну ремонтну службу, і диспетчер моментально відправляє людину. Або, припустимо, верстат не працює, тому що немає заготовки. Інженер дізнається про це моментально, а не в той момент, коли підійде до верстата. Також система підкаже, що обладнання працювало би на 20% ефективніше, якби заготовки посчалися вчасно.

Система моніторингу включає в себе термінали, які збирають дані, і програмне забезпечення, яке з цими даними працює. Також у цього рішення є ще одна “фішка”: воно здатне вести підрахунок виготовлених деталей і фіксувати кількість браку на різних верстатах, у різних операторів і за різних технологічних операцій. Можна віддалено відстежити будь-яке відхилення від норми.

 
Встановлення такої системи може окупатися в середньому за 3-6 місяців за рахунок непрямого збільшення ефективності на 10-20%. До того ж в окремих випадках непрямі ефекти від впровадження IT-рішень можуть давати навіть більший економічний результат.

Можете навести приклади компаній, які її використовують?

Так, наприклад, “Магма” – доволі велике машинобудівне підприємство. Компанія зараз переглядає та оптимізує бізнес-процеси, оскільки вони активно розвиваються. “Магма” зіткнулася з проблемою: виробничі потужності зростають, а ефективність їхнього використання падає!

Коли встановили систему моніторингу промислового обладнання і проаналізували його роботу, виявилося, що продуктивність верстатів була дуже низькою – лише 38%. Але справа була не в “залізі”, а в організації процесу: відсутності інструменту і заготовки, питаннях технологічного процесу тощо.

_________________________________________________________________

СЕРГІЙ БУЛИ

Директор ТОВ “МАГМА”

Система моніторингу допомогла підвищити коефіцієнт завантаження обладнання на 15%, організаційні простої знизилися на 33%, а ще значно зменшився показник зриву зобов’язань перед замовниками. Декому, щоб вийти на такі показники, потрібно побудувати ще один завод.

З розвитком підприємства за умов зростання обсягів виробництва і верстатного парку ми зіткнулися з проблемою зниження ефективності виробництва. Найбільш вузьким місцем були універсальні металообробні верстати. Першочерговим постало завдання локалізувати та ідентифікувати простої обладнання для їх мінімізації.

З впровадженням системи вдалося виявити найбільш значущі чинники, що призводять до простоїв обладнання. Вже на стадії пілотного проєкту було здійснено низку організаційних заходів, які дозволили знизити простої на різному устаткуванні на десятки відсотків.

Зараз проводяться роботи з інтеграції системи моніторингу “МДС +” з діючою на підприємстві MES-системою з метою більш глибокого аналізу простоїв та ефективності роботи обладнання. У подальшому планується підключити до системи понад 70% верстатного обладнання. Крім того, наразі ми впроваджуємо ще один модуль – “за розкладом”, який дозволить в автоматичному режимі поліпшити процес операційного планування замовлень.

_________________________________________________________________

 

Які ще інструменти, крім моніторингу, є у вашому арсеналі?

Рішення, які ми пропонуємо, успішно використовуються в різних галузях: машинобудуванні, металургії, нафтогазовій та хімічній галузях, енергетиці, логістиці. І цей список далеко не повний! Адже крім стандартного пакету пропозицій, нам часто доводиться створювати нові індивідуальні продукти, засновані на синергії різних IT-рішень під унікальні завдання клієнтів.

Різноманітність інструментів дуже велика. Але давайте почнемо з того, що є кілька рівнів диджиталізаціі. Початковий рівень покриває система моніторингу промислового обладнання – це фіксація даних і первинний аналіз. Далі відбувається поглиблення, інтеграція процесів, і сама картинка збільшується. Інформація про один верстат – як один пазл, який більш складні системи складає у велику картину, дозволяючи оптимізувати процеси вже на рівні виробництв загалом.

 
Останній рівень – повна інтеграція процесів з ЕRP-системами – планами, бюджетами. Для наших підприємств це поки виглядає як космос, але в світі ці технології вже є, просто вимагають інвестицій. Це умовна Big Data в рамках окремого цеху або бізнес-процесу, яка робить прогнози, потім порівнює їх з фактом.

Одним з прикладів ефективного рішення є комплексна система відстеження всіх товарно-сировинних потоків всередині виробничого майданчика. Уся сировина і комплектуючі матеріали на вході в підприємство маркуються, і в режимі онлайн аналізується їхнє просування виробничим циклом аж до фінального споживача, якщо є така необхідність. Зібрана аналітика допомагає виявляти вузькі місця, підвищувати ефективність управління запасами і оптимізувати виробничі процеси.

 
Наступний рівень – це Цифрові Порадники на основі Штучного Інтелекту. Ці системи здатні передбачати неспівпадіння і проблеми ще до того, як вони стануться. Така предикативність досягається навчанням алгоритмів Штучного Інтелекту на величезних історичних масивах даних, які вже накопичені виробництвом, а також використанням нових даних з верстатів в режимі реального часу. Алгоритм аналізує попередній досвід і робить високоточні передбачення. Наприклад, можна на кілька етапів виробничого ланцюжка наперед передбачити виникнення браку з зазначенням конкретної проблеми і підказками, як її уникнути. Персонал отримує повідомлення про те, що через конкретний показник на наступних етапах виробництва з’явиться певний дефект, тому рекомендується конкретна зміна технологічного процесу.
 
Інший приклад – машинний зір. Крім підвищення ефективності та автоматизації є ще техніка безпеки на виробництві, якої працівники часто не дотримуються. У цьому теж допомагають диджитал-рішення на основі штучного інтелекту. Наприклад, є інструменти візуального контролю дотримання правил: чи носить персонал засоби захисту, чи правильно переходить залізничні колії. Система може передбачити появу спалаху та нещасних випадків, а також багато іншого.

Але чи приймають підприємства всі ці технології?

Приймають, але доволі обережно. Цьому є декілька причин.

Перша –ментальність. На підприємствах сильні робочі династії і традиції. Дід мій так робив, батько так робив – значить, це правильно. А програма говорить: “Ні, так неефективно”. Звісно, у працівників виникає протест.

Друга як наслідок першої – страх. Страх, що якщо все автоматизувати, то штучний інтелект замінить робітників і вони опиняться на вулиці. Звичайний страх перед новими технологіями, загалом. Уся світова історія свідчить, що замість старих, автоматизованих робочих місць з’являються нові, більш високооплачувані. Свіжий приклад: вантажників замінили вантажні машини, але вантажники підвищили свою кваліфікацію до операторів цієї машини, і тепер заробляють більше.

 
Ще один “стопер” – міфи про дорожнечу. Існує міф, що промислові IT-продукти коштують мільйони доларів. Але це не так. Диджиталізація виробництв вимагає вкладень, але це все одно набагато дешевше, ніж повне переобладнання підприємства. Можна, звісно, купувати нові верстати, але для початку краще підвищити загальну ефективність обладнання (ОЕЕ) поточних потужностей.

Середня ОЕЕ на українських машинобудівних підприємствах – приблизно 30-40%. Впровадження системи моніторингу дозволяє підвищити ОЕЕ до 70%. Тобто, практично подвоївши продуктивність без великих інвестицій. Адже вартість одного верстата може бути десятки і сотні тисяч євро, а вартість програмно-апаратного комплексу на верстат – всього декілька тисяч євро на весь термін його роботи.

Ви згадали, що багато хто переконаний в дорожнечі цифровізації виробництва. А скільки вона реально коштує?

В середньому це – від декількох тисяч доларів за одиницю обладнання. Звісно, ціна проєкту залежить від його складності, типу виробництва і ключових потреб. Важливо розуміти, що диджиталізація – це не просто обладнання, це цілий програмно-апаратний комплекс. Наприклад, є рішення моніторингу обладнання за моделлю SaaS: клієнт платить за послугу, а не за обладнання. І тоді за умов збільшення кількості об’єктів падатиме вартість за одиницю, яка цілком може коливатися лише на рівні 100-150 євро за верстат на місяць.

А скільки часу займає таке “диджиталізоване переобладнання”?

Шлях від отримання запиту і візиту інженера до підключення обладнання може займати від декількох тижнів до декількох місяців. Багато хто робить швидкий пілот, а потім масштабує досвід. Наприклад, спочатку ставлять систему на 10 верстатів, а потім розширюють на 100.

Чи збільшила пандемія попит на промислові IT-системи?

Ми бачимо невідворотність диджитал-трендів в найрізноманітніших аспектах життя, і промисловість – не виняток. Якщо у нас в телефоні є гаманці, офіс, електронна пошта, аналіз якості сну і сигналізація будинку, то чому там не може бути виробництва? Чому б оператору/начальнику цеху/інженеру в режимі онлайн не бачити метрики з кожного верстата у своєму смартфоні?

Тому так, напевно, пандемія стимулювала. З’явилася критична потреба обслуговувати виробництва віддалено.

Ми говорили про підвищення ефективності обладнання за рахунок застосування IT-продуктів. А з чим ще може допомогти диджиталізація?

Дійсно, підвищення рівня ефективності старого обладнання – це тільки один напрямок. Ще один – поліпшення автоматизації через синхронізацію окремих підрозділів. Наприклад, автоматизована лінія сама синхронізується зі складом готової продукції та цехом підготовки сировини.

Це як з розумним будинком. Можна автоматизувати все, а можна поставити тільки управління кондиціонерами зі смартфона. Питання доцільності, грошей і очікуваного результату. Потрібно вкладатися в те, що приносить найбільший ефект і найбільшу цінність. Десь треба оновити систему на верстаті, десь – встановити велику систему, десь – налаштувати правильну синхронізацію виробничих ліній, рахувати залишки, своєчасно подавати сировину.

Є ще диспетчеризація – оптимізація маршрутів за великої кількості транспорту. Навіть кар’єр можна зробити цифровим: це коли промисловий транспорт синхронізований з залізничним, і стосовно кожної одиниці техніки є інформація про стан її поточних показників. Система дозволяє оптимізувати всі логістичні маршрути і ТОіР, та підвищити безпеку руху технологічного транспорту в кар’єрах. Безпілотний транспорт набирає дедалі більшої популярності, особливо в бізнесі, а це означає, що вже в недалекому майбутньому ми побачимо повністю “безпілотні” ГЗК, які будуть здатні працювати з мінімальними втратами і максимальною віддачею 24/7.

Так виробництвом вже можна управляти зі смартфона?

В Україні ще ні, але скоро точно з’явиться і така можливість. Адже управлінська звітність вже відображається в телефоні. Чим це відрізняється від роботи виробничого обладнання? Питання тільки в тому, щоб правильно обрати мету збору інформації.

Сподіваюся, що наші підприємства зможуть на рівних конкурувати з новими автоматизованими виробництвами на глобальному ринку, тому що вже зараз я бачу, як промисловий бізнес, хоч і обережно, але відкриває для себе можливості індустрії 4.0. Це довга дорога, але хороша новина в тому, що ми вже почали нею рухатися.